시간당 생산량을 극대화하기 위해 많은 생산 관리자는 1차 스탬핑 사이클에만 전적으로 집중합니다. 그러나 작업장의 확장을 방해하는 실제 "병목 현상"은 일반적으로 프레스가 아니라-부품을 완성하는 데 필요한 2차 작업의 축적입니다. 귀하의 시설이 디버링, 태핑 또는 용접을 기다리는 작업-진행 중-구성품으로 가득 차면 물류 및 재고 비용이 손실됩니다. 이러한 프로세스를 간소화하는 것은 단지 효율성에 관한 것이 아닙니다. 이는 전체 운영 모델을 "-단일-한" 제조 방식으로 전환하는 것입니다.
인-다이 프로세스를 통합하여 워크스테이션 제거
2차 처리 작업을 줄이는 가장 효과적인 방법은 해당 프로세스를 스탬핑 다이 내부로 이동시키는 것입니다. 현대의 툴링은 단순한 절단 및 성형보다 훨씬 더 능력이 뛰어납니다. -다이 태핑, 드릴링 또는 간단한 조립 단계를 통합함으로써 한때 세 가지 다른 기계가 필요했던 부품을 완성된 배송 상자에 도착하는 부품으로 변환할 수 있습니다. 이로 인해 도구의 초기 복잡성과 비용이 증가하지만 수동 부품 처리에 드는 인건비와 반제품 보관에 드는 재고 비용이 제거됩니다-. 대량-계약의 경우 부품당 노동력 절감-은-거의 항상 보다 정교한 다단계 도구에 투자할 가치가 있습니다.
디버링 및 청소 작업 흐름 자동화
부품에 여전히 수동 디버링이 필요한 경우 오래된 프로세스를 사용하고 있는 것입니다. 형상이 복잡한 부품의 경우 자동화된 원심 분리 또는 진동 마감 시스템을 사용하면 수동 개입 없이 수천 개의 부품을 처리할 수 있습니다. 이러한 시스템은 일관성만 향상시키는 것이 아닙니다. 이를 통해 육체 노동으로는 도저히 따라올 수 없는 반복 가능한 마감 품질을 설정할 수 있습니다. 최종 마무리 단계에서 '품질 차이'로 인해 어려움을 겪고 있는 경우-폐쇄형 루프 자동화 시스템으로 전환하면 모든 부품이 동일한 표준을 충족하고 최상위-클라이언트가 기대하는-데이터 기반 일관성을 얻을 수 있습니다.
부품 흐름 및 공장 레이아웃 재고
때로는 효율성 문제가 기계가 아니라-이동 거리에 있는 경우도 있습니다. 작업 현장을 비판적으로 살펴보십시오. 부품이 태핑을 위해 시설을 가로질러 이동한 다음 청소를 위해 다시 돌아오고 검사를 위해 다시 돌아와야 합니까? 보조 장비가 프레스 바로 옆에 모여 있는 "셀{3}} 기반" 레이아웃을 구현하면 물류 오버헤드가 크게 줄어듭니다. 작업을 완전히 자동화할 수 없더라도 스테이션 간에 부품을 이동하는 데 필요한 사람의 이동 시간을 줄이면 생산 흐름이 더욱 즉각적으로 향상됩니다. 이는 단편화된 공장을 능률적인 고출력 엔진으로 바꾸는 린 제조 원칙입니다.-
"배송-대-재고" 기능의 가치
글로벌 조달 팀은 추가 처리가 필요한 "원시" 부품을 제공하는 공급업체에서 멀어지고 있습니다. 그들은 구성요소를 "즉시-사용할 수 있는-" 것을 원합니다. 서비스를 홍보할 때 완성된 부품을-조립할 수 있는-제공 능력을 강조하는 것이 강력한 차별화 요소입니다. 이는 고객에게 공급망의 복잡성을 이미 내부화했음을 알려주므로 여러 공급업체를 조정하는 데 따른 골치 아픈 일이 줄어듭니다. 귀하의 회사를 복잡한 제조를 위한 원스톱-공장으로 포지셔닝하면 귀하의 서비스를 "더 끈끈하게" 만들고 교체하기 어렵게 만드는 동시에 고객의 지갑에서 더 많은 점유율을 확보할 수 있습니다.
시간당 가격 대비 판매 능력
제조업체가 저지르는 가장 일반적인 실수는 시간당 인쇄 속도만으로 경쟁하는 것입니다. 복잡한 어셈블리, 완성된 표면 및 자동화된 품질 관리를 처리하는 능력에 초점을 맞추면 더 이상 상품이 아닙니다. 귀하는 제품 실현의 파트너가 됩니다. 저가 매장과의 가격 경쟁에 지쳤다면-바닥 경쟁에서 이기려는 노력을 중단하세요. 대신 더 높은 수준의 통합을 제공하십시오. 귀하를 선택함으로써 고객이 단순히 금속 제품을 구매하는 것이 아니라-완성되고 검사를 거쳐 통합할 준비가 된--솔루션을 구매하는 것임을 보여주세요. 이 피벗은 이윤을 안정화하고 가능한 가장 낮은 견적보다 안정성을 우선시하는 고가치 장기 고객을 유치하는 가장 빠른 방법입니다.