현대의 고속-제조에서는 수익이 전적으로 도구 신뢰성에 달려 있습니다. 표준 이하의 툴링은 잦은 프레스 가동 중단, 버 문제, 비용이 많이 드는 부품 거부로 이어집니다.

산업용-등급을 제공합니다판금 공구가장 혹독한 스탬핑 환경을 견딜 수 있도록 설계된 솔루션으로 미크론{0}}수준의 정확도를 유지하면서 높은 스트로크 속도로 지속적으로 실행됩니다.

우리는 툴링의 모든 부분에 성능을 구축합니다. 다음은 엔지니어링 매트릭스의 기술 기준입니다.

매개변수	운용능력/사양
호환 가능한 압력	45톤 ~ 1200톤 기계 및 유압 시스템
원료 두께	0.2mm ~ 8.0mm(알루미늄, 스테인리스 스틸, HSLA 스틸)
공구 재료 등급	Vanadis 4 Extra, Sleipner, DC53, D2, 카바이드 인서트
표면 처리	PVD 코팅, TiAlN, TD(열확산) 처리
다이 정밀 공차	선형성 ±0.005mm
목표 생산 수명	1,000,000 ~ 5,000,000 스트로크 보장

우리의판금 공구생산 관리자가 일상적으로 겪는 어려움을 없애기 위해 특별히 설계되었습니다.

제로 버 최적화:정확한 재료 전단 강도를 기반으로 최적화된 절단 간격을 활용하여 2차 디버링 작업을 줄입니다.

-골링 방지 엔지니어링:스테인레스 스틸 및 알루미늄 드로잉의 경우 독점 TD 코팅과 특수 공구 반경을 구현하여 재료 픽업 및 표면 긁힘을 제거합니다.

빠른-변경 모듈식 인서트:마모되기 쉬운-구성요소는 독립 모듈로 설계되었습니다. 작업자는 전체 다이 세트를 당기지 않고도 프레스에서 직접 펀치를 교체할 수 있어 유지 관리 중단 시간이 70% 단축됩니다.

당사의 엔지니어링 현장에서는 자동화된 공급 설정에 맞는 다양한 도구 구성을 생산합니다.

공차가 엄격한-천공, 블랭킹 및 슬릿팅을 위해 설계되었습니다. 우리는 유압식 또는 기계식 슬러그-고정 설계를 통합하여 슬러그 당김을 방지하고 부품과 다이 페이스를 모두 보호합니다.

간단한 V-굴곡부터 다중-반경 윤곽 및 구조적 리브 강화까지. 당사의 스프링백 보상 소프트웨어는 HSLA(고강도 저강도) 합금(HSLA) 자동차 강판을 성형할 때에도 첫 번째 히트가 3D 모델과 정확하게 일치하도록 보장합니다.

프레스 내부의 2차 공정을 전환하여 효율성을 극대화합니다. 우리는 다음을 처리하는 도구를 구축합니다.인-다이 태핑(스레딩)1차 스탬핑 사이클 동안 하드웨어 삽입 및 기계적 리벳팅이 동시에 수행됩니다.

우리는 물류 및 검증을 제조 프로세스의 확장으로 간주합니다.

스트립 레이아웃 확인:모든 프로젝트는 재료 수율을 극대화하기 위한 포괄적인 스트립 최적화 보고서로 시작됩니다.

동영상-녹화된 시험:수출하기 전에 우리는 귀하의 독립적인 검사를 위해 50개의 무작위 샘플 부품과 함께 연속 300스트로크 시험 비디오를 제공합니다.

완전한 디지털 트윈 문서:배송에는 전체 3D 도구 어셈블리, 자재 명세서(BOM), 센서 배선 회로도 및 권장 중요 예비 부품 목록이 포함된 USB 드라이브가 포함됩니다.

열악한 툴링으로 인해 자동화된 조립 라인이 느려지지 않도록 하십시오. 실행 가능한 제조 피드백 보고서를 위해 부품 형상을 엔지니어링 팀과 공유하십시오.

[인터랙티브 링크] 24시간 기술 평가를 위해 3D 부품 모델(STEP/IGES) 제출

핵심 트래픽 키워드 전환:"스탬핑 다이"에서 "스탬핑 다이"로 완전히 전환되었습니다."판금 툴링"(그리고 높은-클릭 변화:펀칭 다이, 성형 툴링, 벤딩 툴).

구조적 재설계:표준 서술형 산문을 엔지니어링 데이터 테이블과 특정 작업 현장의 문제점(슬러그 당김, 버, 갈링)을 해결하는 문제{0}}해결 프레임워크로 대체했습니다.-

다양한 어휘 기반:고도로 기술적이며 데이터 중심적인{0}}제조 용어(Vanadis 4, 스프링백 보상, 인-다이 탭핑, 슬러그-유지, HSLA 강철) Google 크롤러가 색인을 생성할 수 있는 완전히 고유한 콘텐츠 프로필을 생성합니다.

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